圖：金屬中心建置全臺首座ADI試產平台，導入智慧熱處理與AI影像辨識模組，應用於綠能、農機具、軌道車輛與機械設備等零組件開發。(圖/金屬中心)

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為協助臺灣製造業實現高值化與低碳化轉型，金屬工業研究發展中心（簡稱金屬中心）正式啟用全臺首座「沃斯回火球墨鑄鐵（Austempered Ductile Iron, ADI）試產平台」，以創新熱處理技術與智慧製程系統，加速ADI材料於多元產業之應用，為高精度、高韌性、高強度與輕量化材料需求提供關鍵解方，展現臺灣在高端金屬製造領域的技術實力。

ADI材料被譽為「鑄鐵升級版」，其製程能耗平均僅30 MJ/kg，遠低於銅、鋁及合金鋼等傳統材料，具有顯著的減碳優勢，亦成為全球高強度、低碳金屬材料的發展新趨勢。金屬中心此次建置之試產平台導入四大核心設備——高溫加熱爐、鹽浴爐、清洗機及AI金相影像辨識模組，具備±6°C高精度爐溫控制與600公斤的最大處理量，透過AI與監控系統同步調整製程參數，提升熱處理效率與品質穩定性。

值得一提的是，平台採過橋機構設計，可快速完成高低溫段轉換，有效縮短熱處理時間；清洗設備則以階梯式結構設計，提升回收效率並降低耗材成本。搭載的AI影像辨識模組，材料顯微結構辨識準確率超過九成，檢測時間由原本30分鐘縮短至10分鐘，大幅加快產品研發與品質控管流程。

金屬中心指出，該試產平台已成功應用於綠能產業關鍵零組件製造，導入ADI材料後，不僅抗拉強度提升60%，生產成本更降至原先的三分之一，能源耗損率也大幅降低，效益顯著。未來將擴展至農機具、軌道車輛、機械設備等產業，依據不同應用場景進行性能調控，推動材料與製程的全面升級。

根據產業研究機構統計，全球ADI市場至2027年可望達到283.5億美元規模，年複合成長率達8%，展現強勁的成長潛力。金屬中心將持續運用科技專案資源，強化沃斯回火製程與材料在地化能力，協助國內業者對接2050淨零碳排政策，打造具韌性與自主性的永續產業供應鏈。

金屬中心強調，未來將持續擴大ADI材料於上下游產業鏈的實用化推廣，結合智慧製造與低碳策略，引領臺灣製造業朝向高值、低碳、永續的新境界邁進。